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  zhengjiale456 2018-03-07 00:00:00

  2.1膠料配合不佳造成的氣泡 橡膠中揮發(fā)份的一個(gè)重要來源是橡膠配方設(shè)計(jì)時(shí)加入的組份。一方面：橡膠配方中低沸點(diǎn)和低閃點(diǎn)的低粘度增塑劑或操作油等組分，增塑劑分子量小于300時(shí)，就會(huì)在加工過程中汽化或一定溫度下與橡膠產(chǎn)生相分離生成揮發(fā)份；另一方面：配合劑在硫化中反應(yīng)或分解也會(huì)產(chǎn)生揮發(fā)份，比如：過氧化物硫化劑分解產(chǎn)生的酮類及醇類揮發(fā)份，氧化鋅與硬脂酸反應(yīng)的副產(chǎn)物有水，氟橡膠硫化中會(huì)產(chǎn)生大量揮發(fā)份等。除上述直接添加的組分會(huì)生成揮發(fā)份之外，膠料配方體系的性能也會(huì)影響氣泡的生成，低粘度的膠料容易卷入氣體且不易排出；焦燒時(shí)間過短的膠料，迅速起硫后不利于氣體的排出；硫化速度過慢的膠料也容易產(chǎn)生氣泡；低硬度的膠料產(chǎn)生氣泡的可能性比高硬度膠料更大。 圖2中所示的為兩種硬度混煉膠的橫截面孔隙狀態(tài)，很明顯可以看出低硬度膠料的孔隙較多、較大，主要是由于低硬度膠料模量低，卷入氣體后不易排出，相對(duì)而言也會(huì)卷入更多量的氣體，氣體受熱膨脹后，比高硬度膠料形成的氣泡更大，這就會(huì)增加硫化時(shí)產(chǎn)生氣泡的概率。 配方設(shè)計(jì)時(shí)防止氣泡產(chǎn)生的注意事項(xiàng)有：（1）確保原始配合劑和膠料里的揮發(fā)份濃度控制到Z低水平；（2）膠料粘度應(yīng)配合成適當(dāng)高的水平；（3）保證焦燒時(shí)間滿足加工安全要求的前提下，硫化速度設(shè)計(jì)到盡可能高的水平；（4）生膠的塑煉時(shí)間應(yīng)盡量長(zhǎng)，膠料的混煉溫度應(yīng)盡量高；（5）制定混煉工藝時(shí)，控制好膠料的分散均勻性很重要；（6）硫化體系的搭配要考慮盡量降低硫化反應(yīng)產(chǎn)生揮發(fā)份的可能[3]。 2.2生產(chǎn)環(huán)境因素造成的氣泡 揮發(fā)份主要來源于環(huán)境中，一方面：環(huán)境中的濕氣會(huì)吸附于填料中生成揮發(fā)份，其中濕氣Z可能的來源是填料，陶土、炭黑及白炭黑等填料都具有很強(qiáng)的吸水性，特別是液相法白炭黑吸水可高達(dá)10%質(zhì)量份；另一方面：膠料混煉、制坯、注壓及流動(dòng)時(shí)，會(huì)吸入或被加工機(jī)械卷入空氣亦會(huì)成為揮發(fā)份。 對(duì)于來源于環(huán)境中的揮發(fā)份，可采用對(duì)物料預(yù)先熱處理脫除揮發(fā)份解決，比如裝模之前烘烤膠料和骨架等。在圖3中，①為混煉膠的橫截面孔隙狀態(tài)，②為混煉膠經(jīng)開煉機(jī)高溫（高于100℃）熱煉后的橫截面孔隙狀態(tài)，③為熱煉膠料經(jīng)烘箱熱空氣高溫（90～100℃）烘烤后的橫截面孔隙狀態(tài)。從圖3中膠料橫截面的孔隙狀態(tài)可以看出，由左至右橫截面孔隙的數(shù)量在增加，孔隙尺寸也在增大，這些孔隙都是膠料中的揮發(fā)份揮發(fā)后形成的。膠料每一次受熱都會(huì)揮發(fā)掉一部分的揮發(fā)份，由于混煉膠壓片及熱煉膠壓片時(shí)，都有開煉機(jī)雙輥的作用壓力，所以膠片橫截面的孔隙較少，孔隙尺寸亦較小；烘烤膠在烘箱中自然狀態(tài)烘烤時(shí)，由于沒有壓力的存在，揮發(fā)份能夠更容易的從膠料中揮發(fā)出來，形成的孔隙較多，孔隙尺寸亦較大。這也能夠在一定程度上說明，常壓下烘箱烘烤是一種行之有效的脫除膠料揮發(fā)份的方法，這不僅能夠脫除環(huán)境中吸附來的濕氣，還可以脫除低沸點(diǎn)的增塑劑等。膠料混煉時(shí)采用盡量高的排料溫度，在裝模硫化之前，先對(duì)膠料進(jìn)行高溫?zé)釤捴婆?，再対膠料、骨架等物料進(jìn)行一定溫度、時(shí)間下的烘烤，對(duì)于提前脫除揮發(fā)份，防止硫化制品產(chǎn)生氣泡是大有益處的。 2.3硫化參數(shù)設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡 橡膠硫化時(shí)保持壓力較小或保持壓力時(shí)間較短，都會(huì)使模腔內(nèi)膠料壓力不足以YZ揮發(fā)份的蒸汽壓力，形成微孔，所以生產(chǎn)中孔隙與欠硫、欠壓常常同時(shí)發(fā)生。圖4分別展示了缺膠、欠硫、欠壓等情形下產(chǎn)品內(nèi)部的孔隙狀態(tài)，缺料一定意義上也可以算作壓力不足的一種特殊情形。在橡膠厚制品中，欠硫、欠壓這兩種質(zhì)量缺陷很難從外觀檢查發(fā)現(xiàn)，一般的非破壞性產(chǎn)品性能檢測(cè)也很難發(fā)現(xiàn)異常，這類產(chǎn)品很容易“蒙混過關(guān)”成為合格產(chǎn)品，但產(chǎn)品的使用壽命會(huì)大打折扣，也增大了使用的安全風(fēng)險(xiǎn)。所以厚制品硫化工藝制定時(shí)應(yīng)該做好充分的驗(yàn)證工作，使用盡量高的硫化壓力，保證充足的硫化時(shí)間，盡量避免過早打開模具。 在厚制品硫化時(shí)，為減少硫化時(shí)間和防止外層膠料過硫，在達(dá)到完全硫化之前的某一時(shí)刻將產(chǎn)品出模，在橡膠未硫化或欠硫化ZX的周圍形成了一層已硫化的橡膠外殼。此時(shí)剖開產(chǎn)品，已硫化的橡膠外殼對(duì)欠硫內(nèi)部的外壓解除會(huì)形成氣泡；如果讓其緩慢冷卻，釋放后硫化效應(yīng)后，再剖開產(chǎn)品則不會(huì)出現(xiàn)氣泡。這是因?yàn)橐蚜蚧南鹉z外殼模量較高，對(duì)氣體保持了足夠的外壓，殘余的熱量完成了產(chǎn)品的完全交聯(lián)，防止了氣體在內(nèi)部生成氣泡。 2.4脫氣參數(shù)設(shè)置不佳造成的氣泡 橡膠硫化之前泄壓脫氣是非常必要的，盡管一些膠料配方、硫化工藝及模具結(jié)構(gòu)等配合的恰到好處時(shí)，不脫氣也不會(huì)產(chǎn)生氣泡，但對(duì)于絕大多數(shù)的模型橡膠制品進(jìn)行1～3次的泄壓脫氣，對(duì)防止氣泡的產(chǎn)生是大有益處的。泄壓脫氣的參數(shù)依據(jù)設(shè)備廠家設(shè)置的不同略有差異，通常Z常見的有脫氣次數(shù)、脫氣距離、脫氣等待時(shí)間、脫氣停留時(shí)間等，抽真空設(shè)備還會(huì)有抽真空的設(shè)置。各脫氣參數(shù)的意義及作用如下： （1）脫氣次數(shù)：模具泄壓開模的次數(shù)，其作用是通過模具反復(fù)的泄壓、加壓，迫使內(nèi)部氣體向表面遷移，以便匯集后通過合模縫、排氣孔等溢出；（2）脫氣距離：設(shè)備熱板泄壓開模行走的距離（或時(shí)間），脫氣距離增大有助于氣體順利的溢出，尤其是型腔較深及模具起伏較大的模具，但過大的脫氣距離容易將外部氣體卷入；（3）脫氣等待時(shí)間：模具加壓合模至下一次泄壓開模的壓力保持時(shí)間，脫氣等待時(shí)間內(nèi)，模具處于加壓狀態(tài)，并且模具的熱量不斷地傳遞給膠料，有助于增加內(nèi)部氣體的壓力，促使氣泡熟化、遷移，脫氣等待時(shí)間過后泄壓開模時(shí)，由于增加了內(nèi)外氣體的壓力梯度，促使氣體向外溢出，很顯然脫氣等待時(shí)間越長(zhǎng)，越有利于氣體的溢出，但并非越長(zhǎng)越好，因?yàn)檫@要考慮膠料的焦燒時(shí)間，脫氣等待時(shí)間越長(zhǎng)，引發(fā)焦燒的危險(xiǎn)也就越大；（4）脫氣停留時(shí)間：設(shè)備泄壓開模行走至距離Z大時(shí)，設(shè)備停止動(dòng)作的保持時(shí)間，脫氣停留時(shí)間給予膠料內(nèi)部氣體向外溢出充足的時(shí)間。 圖5中所示為一種錐型襯套的硫化模具，采用注壓成型，試模后發(fā)現(xiàn)，如圖6中①所示，硫化產(chǎn)品的a處部位老是出現(xiàn)大的氣泡。經(jīng)分析該產(chǎn)品的橡膠凹陷部位非常深，在模具內(nèi)a處部位難以排氣，才會(huì)造成產(chǎn)品氣泡，需給氣體找到一個(gè)出路，恰好該產(chǎn)品的內(nèi)骨架為中空結(jié)構(gòu)，可以考慮將少量膠料由內(nèi)骨架下端排入內(nèi)骨架中空處，如圖6中②所示，以便把a(bǔ)處的氣體帶走，能夠?qū)崿F(xiàn)這種效果的方案有兩種，一種是在模具上開導(dǎo)膠槽，另一種是調(diào)整排氣參數(shù)，加強(qiáng)排氣力度。 首先在內(nèi)骨架下端的模具開設(shè)若干條細(xì)小的導(dǎo)膠槽，有助于膠料溢出，但是試模效果不理想，沒有徹底消滅氣泡；需要改善排氣參數(shù)，增強(qiáng)排氣力度，考察了膠料的焦燒時(shí)間，在保證膠料不會(huì)焦燒的情況下，排氣參數(shù)更改如表1所示，試模后效果較好，a處的氣泡問題得到了有效解決。 表1 脫氣參數(shù)設(shè)置前后對(duì)比 脫氣次數(shù) 脫氣距離/cm 脫氣等待/s 脫氣停留/s 原參數(shù) 3 1 2 0 新參數(shù) 7 2.5 10 2 2.5硫化模具結(jié)構(gòu)不適造成的氣泡 橡膠模型制品通常含有骨架，設(shè)計(jì)硫化模具時(shí)，應(yīng)當(dāng)確保金屬件在模具型腔內(nèi)取放容易并方便脫模，保證制品外觀的良好。具體到不同結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，不同配方的膠料，不同類型的模具及工藝時(shí)，需要不斷優(yōu)化模具的結(jié)構(gòu)，使其與工藝、配方相匹配達(dá)到Z佳效果。在沒有試模之前，設(shè)計(jì)模具時(shí)，只能根據(jù)理論和設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)來確定模具的結(jié)構(gòu)及細(xì)節(jié)部分，但這不能保障模具結(jié)構(gòu)一定合理有效，經(jīng)過試模后，往往會(huì)暴露出一些意想不到的情況，這就需要根據(jù)問題表現(xiàn)優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，在此舉幾例由于模具結(jié)構(gòu)不適造成氣泡的情形，并探索了解決方案。 2.5.1模具分型面設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡 模具的分型面是模具排氣的Z重要渠道。分型面不僅影響到了產(chǎn)品取、放的便利性，對(duì)氣體的排出也起著決定性作用，分型面的數(shù)量、位置以及形狀都對(duì)排氣效果有較大影響。厚制品模具應(yīng)避免單一分型面設(shè)計(jì)，因?yàn)楹裰破吠懦龅臍怏w量較大，單一分型面集中排氣時(shí)，容易存留氣泡，也容易產(chǎn)生所謂的“燒邊”缺陷。 圖7所示為一個(gè)橡膠圈的成型模具，采用注壓成型，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，采用中間分型的單一分型面結(jié)構(gòu)，試模后產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重窩氣現(xiàn)象，出現(xiàn)氣泡的位置大都在圖8中①所示的a處。分析此處的氣泡主要是由于氣體無法及時(shí)經(jīng)單一分型面全部排出，分型面處膠皮硫化后封堵了氣體的順利溢出，匯聚形成了氣泡，此時(shí)可以考慮在附近增加分型面解決問題。 如圖8中②所示，為驗(yàn)證上述分析的正確性，在該分型面處增加一個(gè)10mm厚的墊片，相當(dāng)于在A處增加了一分型面，多余氣體經(jīng)此面沿箭頭方向溢出。經(jīng)試制后產(chǎn)品外觀良好，證明了上述方案的可行性，在后續(xù)類似產(chǎn)品的開發(fā)中，模具結(jié)構(gòu)均按照?qǐng)D8中③所示進(jìn)行分型設(shè)計(jì)，在B處增設(shè)分型面，運(yùn)用效果良好，量產(chǎn)中未出現(xiàn)任何的氣泡問題。 2.5.2模具排氣孔設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡 一套模具必備的排氣要素中，除模具分型面之外，排氣孔的設(shè)置非常重要，排氣孔的數(shù)量、位置、形狀等都對(duì)排氣效果有著明顯的影響，排氣孔分為盲孔和通孔兩種主要型式，盲孔的作用特點(diǎn)是吸納并存儲(chǔ)氣體，通孔的作用是通過少量膠料的排出帶走氣體。 圖9所示為一個(gè)錐型橡膠疊層彈簧的成型模具，采用壓鑄成型，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)原因，模具的型腔比較深，模具起伏較大，試模后產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重窩氣現(xiàn)象，出現(xiàn)氣泡的位置大都在圖10中①所示的a、b處。分析此處的氣泡主要是由于氣體距離分型面較遠(yuǎn)且模具起伏較大，氣體難以擴(kuò)散到分型面處排出，而附近的排氣盲孔A、B又沒有足夠的容納能力吸收大量的氣體，大量氣體沉淀在此形成了氣泡，此時(shí)可以考慮在附近增加排氣孔的排氣容量解決。 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，加粗、加深排氣盲孔不是一個(gè)好的方案。如圖10中②所示，將圖中的盲孔A、B改為通孔，并在底部開設(shè)排膠槽C，通過通孔可將少量的膠料排出，原先在a、b處沉積的氣體可以隨著膠料的溢出一起排出，試模后運(yùn)用效果良好，量產(chǎn)穩(wěn)定，沒有再出現(xiàn)類似氣泡問題。 2.5.3模具輔助裝置配置不當(dāng)造成的氣泡 成型模具結(jié)構(gòu)確定后，為了產(chǎn)品生產(chǎn)的順利進(jìn)行，勞動(dòng)強(qiáng)度的降低以及生產(chǎn)效率的提升，需要給模具配置各種輔助裝置，以確保硫化生產(chǎn)順利、GX的進(jìn)行，有時(shí)候模具輔助裝置配置不當(dāng)亦會(huì)造成產(chǎn)品的一些缺陷，在此介紹一例模具輔助裝置配置不當(dāng)造成的氣泡情形及解決方案。 圖11所示為一個(gè)橡膠/金屬疊層彈簧的硫化模具，采用壓鑄成型，其中的5（連接桿裝置）為一組模具運(yùn)行輔助裝置，其作用是將模具上模與下模相連接，開模時(shí)利用設(shè)備的動(dòng)力，將壓鑄塞從上模的投料槽中拔出。Z初設(shè)計(jì)階段忽略了一些工藝細(xì)節(jié)，如圖12中①所示，如果從模具運(yùn)行的角度考慮，圖中的距離D越小越有利于模具均衡受力，故Z初設(shè)計(jì)時(shí)留了非常小的間隙（D＜1mm）。試模時(shí)發(fā)現(xiàn)，如圖12中②所示，產(chǎn)品的a處注膠孔處老是出現(xiàn)表層氣泡，其它工藝調(diào)整都無濟(jì)于事。經(jīng)觀察發(fā)現(xiàn)，由于D處間隙過小，使得上、中、下三層模具連為一體，模具泄壓打開排氣時(shí)，不能從預(yù)想的上模與中模間打開，只能從壓鑄塞與上模投料槽之間打開。此時(shí)就形成了類似“注射器”結(jié)構(gòu)，壓鑄塞拔出時(shí)形成真空效應(yīng)，將已經(jīng)注入模具型腔的膠料經(jīng)注膠孔由a處反向抽出到b處，抽出的膠料使得注膠孔附近a處形成一個(gè)空穴，成為氣體濃度梯度的低谷，氣體迅速擴(kuò)散并匯集至此。此時(shí)加壓合模時(shí)，將抽出的膠料又重新注入型腔，但是此時(shí)內(nèi)部空穴處已經(jīng)積存了氣體，注入的膠料不能將氣體消除，并且封堵了氣體溢出的路徑，硫化后發(fā)展為氣泡，解決這個(gè)問題只要消除開模排氣時(shí)的抽真空效應(yīng)即可。 根據(jù)該裝置的特點(diǎn)，可考慮調(diào)整D處的距離，調(diào)整使得D＞10mm，便可保障脫氣時(shí)在上模與中模間打開。模具調(diào)整后，經(jīng)試模效果良好，氣泡消除，量產(chǎn)中也沒有再出現(xiàn)此類氣泡現(xiàn)象，該問題得到了較好的解決。 2.6膠料用量不當(dāng)造成的氣泡 加膠量不足或剛剛好時(shí)，模具打開排氣過程會(huì)有或多或少的膠料擠壓出模具型腔，模具磨損造成的間隙亦會(huì)造成模腔內(nèi)部膠料的流失，造成模腔內(nèi)部膠料密實(shí)度下降，容易形成氣泡；加膠量過大時(shí)，模具向外排氣的孔洞、縫隙等被多余膠料阻塞，造成模腔內(nèi)氣泡的溢出路徑受阻，停止在模腔內(nèi)部形成氣泡，尤其當(dāng)模具分型面加工的很光滑時(shí)，在注壓過程中由于分型面貼合的太緊而不便于空氣的排出。 如圖4中①所示，膠料投放過少甚至缺料的情形通常不會(huì)出現(xiàn)，膠料投放過多造成產(chǎn)品出現(xiàn)問題的情況時(shí)常出現(xiàn)，例如開膠、裂口、氣泡、飛邊厚大等?？鋸堃稽c(diǎn)說，加膠量應(yīng)該是除硫化三要素之外，影響產(chǎn)品性能的Z重要因素之一，在此僅以加膠量過多造成氣泡的情形進(jìn)行分析。 圖13所示為一個(gè)牽引拉桿節(jié)點(diǎn)的硫化模具，采用注壓成型，該模具試模后，存在氣泡現(xiàn)象。如圖14中①所示，氣泡出現(xiàn)的位置在a處的注膠孔及排氣盲孔附近，經(jīng)觀察發(fā)現(xiàn)，膠料用量較多，多余的膠料溢出后匯集到了b處模具與骨架的孔隙中，并且?guī)缀跆顫M了整個(gè)空間。分析其原因?yàn)槎嘤嗄z料溢滿模具中的空間后，封堵了氣體繼續(xù)溢出的去向，而該模具結(jié)構(gòu)的另一特點(diǎn)為模具壓緊了外骨架，氣體難以經(jīng)外骨架處的分型面溢出，致使氣泡滯留在了模具型腔內(nèi)，解決該問題的思路是給氣體尋找一個(gè)合理的去處。 根據(jù)上述分析，解決此問題的方案可以有兩種，一種Z簡(jiǎn)單的方法是，不改變模具結(jié)構(gòu)，適量減少用膠量，以便氣體溢出到模具與骨架形成的孔隙內(nèi)，氣泡可以消除，減少用膠量后氣泡消除，量產(chǎn)后十分穩(wěn)定；第二種解決方案如圖14中②所示，更改模具配合尺寸，一方面將圖14中②所示的中模C處和哈呋塊D處的分型面高度降低，形成圖中的臺(tái)階狀；另一方面使模具壓緊內(nèi)骨架（略微的過盈配合），此時(shí)即使膠料用量較多，也可以由外骨架處的分型面溢出，不存在膠料封堵問題，氣泡可以自由溢出，同樣可以保障氣泡的消除。 2.7產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)造成的氣泡 產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)通常由設(shè)計(jì)工程師完成，由于對(duì)生產(chǎn)工藝的不熟悉，有時(shí)候設(shè)計(jì)出的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)會(huì)對(duì)生產(chǎn)工藝造成困難，對(duì)產(chǎn)品性能無影響的一些細(xì)節(jié)可根據(jù)工藝執(zhí)行的便利進(jìn)行適當(dāng)?shù)男薷?，在此介紹一例修改產(chǎn)品包膠結(jié)構(gòu)解決氣泡問題的案例。 圖15所示模具為一系橡膠彈簧的硫化模具，采用壓鑄成型，模具試模后發(fā)現(xiàn)存在氣泡，如圖16中①所示，氣泡的位置出現(xiàn)在模具的A處型面上，該處骨架表面有2mm的包膠設(shè)計(jì)，雖然此處的氣泡并不影響使用性能，但嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀。觀察發(fā)現(xiàn)：此處產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)使得模具形成了一個(gè)凹窩結(jié)構(gòu)的脫氣死角，盡管模具設(shè)計(jì)時(shí)考慮到此處脫氣困難，已經(jīng)在骨架上方設(shè)置了不少數(shù)量的排氣盲孔，但硫化氣泡存在的位置距離盲孔約5mm，但不論怎樣都無法使得氣泡進(jìn)入盲孔。分析這種情形我們觀察到，在A處型面Z上端，也就是A處骨架的Z上端，亦設(shè)計(jì)了1.5mm的包膠，該骨架將橡膠分成了兩個(gè)孤立的部分，各部分的橡膠不能相互流動(dòng)，只有該骨架頂端的小間隙可以有少量的膠料移動(dòng)。由于注膠孔位置的原因，如圖16中①所示，1#注膠孔遠(yuǎn)離A處型面，2#注膠孔正對(duì)著A處型面，當(dāng)注膠時(shí)，1#注膠孔的膠料向A處型面移動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)骨架包膠。但是由于其距離較遠(yuǎn)，膠料流到A處型面時(shí)的壓力較低，而2#注膠孔距離非常近，注膠壓力較大，骨架右側(cè)的膠漫過骨架頂端，流到了A處型面并與1#注膠孔的膠料匯合。由于膠料流動(dòng)時(shí)會(huì)趕著氣體向前移動(dòng)，使得兩股膠料匯集處的氣體濃度Z高，而2#注膠孔過來的膠料壓力較大，兩膠相匯處偏離了骨架正上方的盲孔位置，盲孔內(nèi)部由2#注膠孔的膠料預(yù)先填滿，使得膠料交匯處的氣體無去處，形成了氣泡。要解決這種問題，需要給氣體尋找一個(gè)出路，但這一點(diǎn)在工 藝和模具上都較難實(shí)現(xiàn)。 考慮到產(chǎn)品該處包膠并無太多意義，可以考慮更改產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，將此處的包膠去掉。如圖16中②所示，模具A處型面與骨架貼緊，使膠料不能流入，但骨架與模具貼合面總會(huì)存有一定的微小間隙，該間隙可以作為氣體的暫存處，而不至于在橡膠上形成氣泡。硫化后骨架沒有包膠處也會(huì)有已經(jīng)固化的粘合劑起到防銹作用，對(duì)產(chǎn)品沒有任何影響。按此產(chǎn)品結(jié)構(gòu)更改模具試制后效果較好，量產(chǎn)中該處也沒有繼續(xù)出現(xiàn)氣泡，問題得到了有效的解決。

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