電解槽生產(chǎn)熱成像在線監(jiān)測系統(tǒng) 

一、電解槽生產(chǎn)行業(yè)痛點(diǎn)

采用電解槽還原析出銅、鋁、鎳、鋅、鉛、鉻、鈷等有色金屬的生產(chǎn)方法在冶金行業(yè)應(yīng)用極為廣泛。電解鋁等生產(chǎn)環(huán)境為強(qiáng)腐蝕、大磁場、高電流環(huán)境，電解槽槽電壓、陰陽極間電壓在線監(jiān)測困難，傳統(tǒng)的生產(chǎn)監(jiān)控辦法都是現(xiàn)場采用人工巡視、觸摸、灑水等方式判斷短路、涼板，現(xiàn)場車間內(nèi)都不同程度上有酸霧，人員每過一至兩小時(shí)需進(jìn)入電解槽槽面上檢查陰陽極導(dǎo)電母排。這造成人員現(xiàn)場操作強(qiáng)度大但生產(chǎn)質(zhì)量控制不嚴(yán)，強(qiáng)腐蝕高電流環(huán)境長期易造成身體傷害，操作工人數(shù)多，造成勞動(dòng)生產(chǎn)率低，單位電耗增多。電解有色金屬屬于高能耗產(chǎn)業(yè)，如何提高運(yùn)行效率、降低成本一直是有色金屬冶煉行業(yè)痛點(diǎn)。

二、電解槽生產(chǎn)監(jiān)測需求分析

電解槽極板間短路是電解冶煉行業(yè)常見故障，嚴(yán)重影響電解效率和冶煉金屬的品級率。一般工廠有數(shù)百個(gè)電解單槽，每個(gè)單槽由數(shù)十對正負(fù)極板組成。實(shí)際工作過程中，正負(fù)極板可能發(fā)生短路情況，無法正常生產(chǎn)，造成電能浪費(fèi)且伴隨危險(xiǎn)情況。極間短路產(chǎn)生的原因有很多種，如極板排列不平行、陽極泥附著到陰極表面、極片發(fā)生自然彎曲或翹角、添加劑配比失調(diào)等，會(huì)使極板上出現(xiàn)電流分布過大，局部磁場過強(qiáng)，溫度升高等現(xiàn)象。有色金屬冶煉行業(yè)迫切需要一種自動(dòng)化的檢測方法來實(shí)現(xiàn)電解槽極間短路現(xiàn)象的檢測，電解槽生產(chǎn)車間占地面積大，監(jiān)測范圍廣，需要同時(shí)監(jiān)測大面積的電解槽生產(chǎn)，并gao效及時(shí)地發(fā)現(xiàn)溫度升高帶來的極板短路隱患點(diǎn)，確定具體隱患部位并告知操作人員及時(shí)處理。

三、格物優(yōu)信系統(tǒng)解決方案

格物優(yōu)信通過熱成像設(shè)備和配套的電解槽專用控制軟件，通過機(jī)器視覺方式，gao效率地完成對廠區(qū)所有單槽的檢查、準(zhǔn)確定位出短路極板位置并通知工廠檢修更換，提高了運(yùn)行效率。基于紅外熱像儀的電解槽在線監(jiān)測系統(tǒng)，通過檢測極板溫度來判斷極板間的短路具體位置，利用熱像儀采集電解槽的紅外熱圖像，由計(jì)算機(jī)對紅外熱圖像進(jìn)行處理以獲得溫度異常的像素點(diǎn)，通過后臺(tái)分析軟件進(jìn)行分析處理，定位實(shí)際故障電極即溫度過高點(diǎn)的位置，從而找到實(shí)際檢測區(qū)域極板短路故障位置進(jìn)行故障解決，還可以通過軟件設(shè)置及連接報(bào)警器實(shí)現(xiàn)溫度過高實(shí)時(shí)報(bào)警。監(jiān)測過程由系統(tǒng)自動(dòng)控制完成，相較于傳統(tǒng)的人工檢測而言，具有g(shù)ao效性、及時(shí)性，降低了人力和能耗成本。

系統(tǒng)特點(diǎn)

1.自動(dòng)全局檢測，對異常區(qū)域定位并輸出報(bào)告；

2.可搭載軌道機(jī)器人進(jìn)行更大范圍檢測；

3.與PLC聯(lián)動(dòng)，判定槽片是否溫度過高、短路；

4.自動(dòng)規(guī)范化流程，節(jié)省人力物力。

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