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  簡(jiǎn)立方sunny 2018-02-25 15:40:36

  設(shè)備、管道防腐施工工藝標(biāo)準(zhǔn) (QB-CNCEC J050105-2004) 1 適用范圍 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于民用及一般工業(yè)建筑的設(shè)備、管道的防腐蝕施工操作. 2 施工準(zhǔn)備 2.1 原材料要求 2.1.1 防腐底漆和面漆涂料，涂料應(yīng)具有產(chǎn)品合格證. 2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂. 2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙. 2.1.4 建筑石油瀝青10、30號(hào)，普通石油瀝青75、65、55號(hào)，環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶 2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級(jí)石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤 2.2 主要工機(jī)具 2.2.1 空氣壓縮機(jī)、分離器、儲(chǔ)砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測(cè)厚儀、火花檢漏儀等. 2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護(hù)具、手套、口罩、眼鏡. 2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨. 2.3 作業(yè)人員要求 主要施工人員：油工，施工前已進(jìn)行安全教育和職業(yè)培訓(xùn). 2.4 外部環(huán)境條件 2.4.1 金屬管道和設(shè)備已安裝完，具備防腐條件. 2.4.2 溫度應(yīng)符合所用涂料的溫度限制.有的涂料需要低溫固化，有的則需要高溫固化. 2.4.3 施工前，應(yīng)對(duì)涂料的名稱、型號(hào)、顏色及質(zhì)量進(jìn)行檢查，是否與設(shè)計(jì)規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過貯存期.有效期內(nèi)的涂料，按說明書的配合比例混合后使用，超過貯存期的涂料，應(yīng)開桶檢驗(yàn)，A、B組份如無增稠凝膠變質(zhì)等現(xiàn)象，一般仍可使用，但需要配制小樣試驗(yàn)或作檢驗(yàn)，無異常和符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，方可使用 2.4.4 涂裝作業(yè)時(shí)，周圍環(huán)境對(duì)涂裝質(zhì)量起著很大的作用，特別是氣候環(huán)境. 2.4.5 相對(duì)濕度和露點(diǎn)：涂裝時(shí)的相對(duì)濕度一般規(guī)定不能超過85%；被涂物表面溫度比露點(diǎn)高3℃以上，可以進(jìn)行涂裝. 2.4.6 涂裝環(huán)境還應(yīng)包括照明條件、通風(fēng)、腳手架、風(fēng)力等條件. 2.4.7 瀝青鍋應(yīng)架設(shè)在離施工地點(diǎn)Z近的地方并經(jīng)消防部門同意. 3 操作工藝 3.1 工藝流程 3.1.1 設(shè)備、管道防腐工藝流程 基面處理 → 調(diào)配涂料 → 刷中間漆 → 刷或噴涂施工 → 養(yǎng)護(hù) 3.1.2 埋地管道防腐工藝流程 3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程 瀝青底漆的配制 → 調(diào)制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 3.1.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程 除銹 → 涂料調(diào)制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 電火花檢測(cè) 3.2 操作細(xì)則 3.2.1 設(shè)備、管道防腐 3.2.1.1 基面處理： A）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素．為增強(qiáng)涂料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷涂底漆. B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點(diǎn)詳見表3.2.1.1中所示. 表3.2.1.1 金屬表面去污 去污方法 適用范圍 施工要點(diǎn) 溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂層 有的油污要反復(fù)溶解和稀釋，Z后要用干凈溶劑清洗，避免留下薄膜. 堿 液 氫氧化鈉30g/L 磷酸三鈉15g/L 水玻璃5g/L 水適量 也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、或重鉻酸鉀溶液沖洗表面)， 乳劑除垢 煤油67% 松節(jié)油22.5% 月酸5.4% 三乙醇胺3.6% 丁基絨纖劑1.5% 也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈 C）除銹方法有人工除銹、機(jī)械除銹、噴砂除銹等方法: a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴(yán)重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴(yán)重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.Z后用干凈的布?jí)K或面紗擦凈.對(duì)于管道內(nèi)表面除銹，可用圓形鋼絲刷 ，兩頭綁上繩子來回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格. b）機(jī)械除銹，可用電動(dòng)砂輪、風(fēng)動(dòng)刷、電動(dòng)旋轉(zhuǎn)鋼絲刷、電動(dòng)除銹機(jī)等除銹設(shè)備進(jìn)行除銹. c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現(xiàn)場(chǎng)可用空壓機(jī)油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設(shè)油水分離器，空壓機(jī)壓力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm，要過篩除去泥土雜質(zhì)，再經(jīng)過干燥處理.噴砂要順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角，相距100～150mm.在金屬表面達(dá)到均勻的灰白色時(shí)，再用壓縮空氣清掃干凈后，進(jìn)行涂料刷涂. d）在被涂物實(shí)施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm，焊縫上的焊瘤、焊 e）經(jīng)過噴砂處理后的金屬表面應(yīng)呈現(xiàn)均勻的粗糙度， 除鋼板原始銹蝕或機(jī)械損傷造成的凹坑外，不應(yīng)產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達(dá)到40～75μm. f）噴砂除銹檢驗(yàn)合格后在涂diyi道底漆前應(yīng)將被涂物表面清掃干凈. g）噴砂除銹應(yīng)在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)涂刷diyi道底漆.對(duì)于大型設(shè)備，無法在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成的，可采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質(zhì)量. 3.2.1.2 調(diào)配涂料 A）根據(jù)設(shè)計(jì)要求，按不同管道、設(shè)備，不同介質(zhì)不同用途及不同材質(zhì)選著擇涂料. B）將選擇好的涂料桶開蓋，根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑.涂料的調(diào)和程度要考慮涂刷方法，調(diào)和至適合手工刷涂或噴涂的稠度.噴涂時(shí)，稀釋劑和涂料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準(zhǔn)，即可準(zhǔn)備涂刷. 3.2.1.3 涂料施工 A）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無灰塵，并保持干燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的Z佳環(huán)境要求：相對(duì)濕度低于85%，底材溫度高于露點(diǎn)溫度3℃以上. 進(jìn)行涂料施工時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行試涂. B）在底漆涂刷之前，應(yīng)對(duì)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處和焊縫表面凹凸不平處，用與涂料配套的膩?zhàn)幽ㄆ秸驁A滑過渡，必要時(shí)，應(yīng)用細(xì)砂紙打磨膩?zhàn)颖砻?，以保證涂層的質(zhì)量要求.涂料施工時(shí)，層間應(yīng)縱橫交錯(cuò)，每層宜往復(fù)進(jìn)行（快干漆除外），均勻?yàn)橹? C）涂層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，面層應(yīng)順介質(zhì)流向涂刷.表面應(yīng)平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象. D）如所用涂料為雙組分包裝，施工時(shí)必須嚴(yán)格按油漆制造廠商的使用說明書中規(guī)定的配比進(jìn)行配制.涂料配制時(shí)，應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆?，避免水和雜物混入，同時(shí)根據(jù)氣溫條件，在規(guī)定的范圍內(nèi)，適當(dāng)調(diào)整各組分的加入量，調(diào)整涂料的粘度至適于施工. A 、B兩組分混合攪勻后應(yīng)按規(guī)定放置一定時(shí)間，配制好的涂料應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)用完，以免膠化報(bào)廢. E）涂層間隔時(shí)間一般為24小時(shí) （25℃）.如施工交叉不能及時(shí)進(jìn)行下道涂層施工時(shí)，在施工下道涂層前應(yīng)先用細(xì)砂布打毛并除灰后再涂.diyi道涂層的表面如有損傷部分時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行局部表面處理或砂紙打磨，再徹底清除灰土，補(bǔ)涂后進(jìn)行涂漆，對(duì)漏涂或未達(dá)到涂膜厚度的涂面應(yīng)加以補(bǔ)涂.涂漆時(shí)應(yīng)特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復(fù)雜的部位. 當(dāng)使用同一涂料進(jìn)行多層涂刷時(shí)，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂. F）設(shè)備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設(shè)備、管道的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后進(jìn)行.如在試驗(yàn)前進(jìn)行涂覆，應(yīng)將全部焊縫留出，并將焊縫兩側(cè)的涂層做成階梯接頭，待試驗(yàn)合格后，按設(shè)備、管道的涂層要求補(bǔ)涂. 3.2.2 瀝青防腐層施工 瀝青防腐結(jié)構(gòu)及等級(jí)見表3.2.2所示 3.2.2.1 瀝青底漆的配制 瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成，瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標(biāo)號(hào)，一般采用建筑石油瀝青.配制底漆時(shí)按其配合比配制： 瀝青:汽油＝1:3（體積比） 瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質(zhì)量比) 表3.2.2 瀝青防腐層結(jié)構(gòu)及等級(jí) 防腐層等級(jí) 結(jié) 構(gòu) 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm) 普通級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—外包保護(hù)層 3 -0.3 加強(qiáng)級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—外包保護(hù)層 6 -0.5 特加強(qiáng)級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—外包保護(hù)層 9 -0.5 制備瀝青底漆，先將瀝青打成小塊，放進(jìn)干凈的瀝青鍋內(nèi)用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化.加熱至170℃左右進(jìn)行蒸發(fā)脫水，不產(chǎn)生氣泡為止，將熱瀝青慢慢倒入制備桶內(nèi)冷卻至80℃左右，一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進(jìn)熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應(yīng)在≥60℃時(shí)涂刷成膜，膜厚0.15mm左右. 3.2.2.2 瀝青涂料的配制 瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成，填料可選用高嶺土、七級(jí)石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標(biāo)號(hào)和填料品種由設(shè)計(jì)選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比），其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青涂料，先將瀝青打成小塊，放進(jìn)干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量的3/4，不得裝滿.用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化.加熱至160～180℃左右進(jìn)行蒸發(fā)脫水，溫度不能超過220℃，繼續(xù)向鍋中加瀝青，繼續(xù)攪拌.然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止. 3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理. 3.2.2.4 涂刷瀝青底漆，在除完銹、表面干燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆，厚度一般為1～1.5mm，底漆涂刷不可有麻點(diǎn)、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底干燥后進(jìn)行下道工序. 3.2.2.5 涂刷瀝青涂料，將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕，若連刷多遍時(shí)，必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍.熱熔瀝青應(yīng)涂刷均勻，涂刷方向要與管軸線保持600方向. 3.2.2.6 加強(qiáng)包扎層的作法.瀝青涂層中間所夾的內(nèi)包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護(hù)層采用玻璃絲布、塑料布等材料.Z好選用寬度為300～500mm卷裝材料便于施工.操作時(shí)，一個(gè)人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包扎材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青涂料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長(zhǎng)度為30～50mm，并用熱瀝青粘合.纏扎時(shí)間應(yīng)掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進(jìn)入半凝固狀態(tài)時(shí)進(jìn)行.任何部位不得形成氣泡和褶皺. 3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處，應(yīng)作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬. 3.2.2.8 保護(hù)層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強(qiáng)包扎層相同，圈與圈之間的搭接長(zhǎng)度為10～20mm，應(yīng)粘牢. 3.2.2.9 由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近，用手及刷子很難刷到每個(gè)部位或刷勻，采用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪，若管徑φ500mm，寬為500mm，長(zhǎng)為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動(dòng)邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青涂料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結(jié)合處.此時(shí)上下抖動(dòng)油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達(dá)到涂抹熱瀝青底漆或?yàn)r青涂料的目的. 3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級(jí)見表3.2.3(1)，中堿玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示. 表3.2.3(1) 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級(jí) 防腐層等級(jí) 結(jié) 構(gòu) 干膜厚度(mm) 總厚度(mm) 普通級(jí) 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4 加強(qiáng)級(jí) 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6 特加強(qiáng)級(jí) 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8 表3.2.3(2) 中堿玻璃絲布寬度 管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720 布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700 3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理. 3.2.3.2 涂料調(diào)制按照廠家提供的配合比進(jìn)行，先將底漆或面漆倒入干凈的容器內(nèi)，再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開后，先將桶內(nèi)油漆充分?jǐn)嚢杈鶆颍蛊浠旌暇鶆驘o沉淀.配好的調(diào)料須熟化30min以后方能使用，在常溫下調(diào)好的涂料可以使用4～6h左右. 3.2.3.3 涂刷，涂刷過程中，如果粘度太大不宜涂刷時(shí)，可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時(shí)先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆，涂刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷.底漆干透后，用面漆和滑石粉調(diào)成膩?zhàn)樱诘灼嵘洗騽蚝笸克⒚嫫?，涂刷均勻不可漏?常溫下底漆和面漆間隔時(shí)間不超過24h.普通級(jí)防腐——diyi遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強(qiáng)級(jí)防腐——diyi遍面漆后纏繞玻璃絲布，包纏時(shí)必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺，玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100～150mm，包纏完涂刷第二遍面漆，漆量要飽滿達(dá)到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實(shí).第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強(qiáng)級(jí)防腐——操作方法與加強(qiáng)級(jí)防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此時(shí)的干是指用手指推捻防腐層時(shí)不移動(dòng). 4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 4.1 主控項(xiàng)目 4.1.1 施工所用涂料應(yīng)有出廠合格證及技術(shù)說明書，同時(shí)應(yīng)確保所使用的技術(shù)說明書是Z新版本的. 4.1.2 表面處理等級(jí)必須符合設(shè)計(jì)要求. 4.1.3 涂層數(shù)和涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求. 4.2 一般項(xiàng)目 4.2.1 表面處理 4.2.1.1 手工或動(dòng)力除銹應(yīng)除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質(zhì)， 但不得使金屬表面受損和變形. 4.2.1.2 噴砂除銹處理后的金屬表面應(yīng)呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機(jī)械造成的凹坑外，不應(yīng)產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺. 4.2.2 涂層檢查 4.2.2.1 涂料施工過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量. 4.2.2.2 涂層施工完成后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，涂層應(yīng)光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷. 4.2.2.3 用目測(cè)或5~10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格. 4.2.2.4 當(dāng)設(shè)計(jì)要求測(cè)定厚度時(shí)，可用磁性測(cè)厚儀測(cè)定.其厚度偏差不得小于設(shè)計(jì)規(guī)定厚度的5%為合格. 4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點(diǎn)的控制 表4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點(diǎn)的控制 序號(hào) 特殊工序/關(guān)鍵控制點(diǎn) 主要控制方法 1 材料交接檢查 現(xiàn)場(chǎng)檢查和檢查交接記錄 2 表面處理 觀察 3 涂漆間隔時(shí)間 檢查涂刷記錄和現(xiàn)場(chǎng)檢查 4 油漆層數(shù)檢查 現(xiàn)場(chǎng)檢查和尺量檢查 5 干膜厚度 漆膜測(cè)厚儀檢查 4.4 質(zhì)量記錄 4.4.1 涂料的出廠合格證及理化試驗(yàn)報(bào)告； 4.4.2 材料配比記錄； 5 需注意的質(zhì)量問題 5.1 流掛： 流掛產(chǎn)生通常是因?yàn)椋海?）涂膜超過規(guī)定的干膜厚度；（2）涂料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴涂時(shí)噴槍過分靠近被涂物表面. 補(bǔ)救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛，可以快速在把它抹平.干燥固化后可以采用打磨平，再重涂. 5.2 起皺： 起皺的原因是表面固化速度大于本體的固化. 補(bǔ)救措施：涂料中加入催干劑. 5.3 脫皮： 脫皮產(chǎn)生的原因：表面處理不良；涂層間有污物；超過Z大涂裝時(shí)間間隔. 5.4 起泡： 起泡的原因?yàn)榭諝饣蛉軇埩粼谕磕ぶ? 6 成品保護(hù) 6.0.1 在涂層未完全干透以前，禁止踩踏. 6.0.2 拆除腳手架時(shí)必須小心，防止損傷涂層表面.

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